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闪光对焊是通过利用电阻热将两工件沿整个端面同时焊接起来的一类电阻焊方法。接通电源后，使两工件端面轻微接触，形成许多接触点。电流通过时，接触点熔化，成为连接两端面的液体金属过梁。由于液体过梁中的电流密度极高，使过梁中的液体金属蒸发、过梁爆破。随着动夹钳的缓慢推进，过梁也不断产生与爆破。在蒸气压力和电磁力的作用下，液态金属微粒不断从接口间喷射出来。形成火花急流--闪光。电弧焊是空气电离产生电弧，通过电弧熔化金属的方法。
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手工电弧焊是利用电弧放电(俗称屯弧燃烧)所产生的热量，将焊条与工件熔化，冷凝后；形成焊缝，从而获得牢固接头的过程。在工件与焊条两极之间的气体介质中持续强烈的放电现象称为电弧。手工电弧焊焊接时，电弧中心部分的温度可达5000～8000℃，两极的温度可达3500～4200℃。 钢筋对焊原理是将两钢筋成对接形式水平安置在对焊机夹钳中，使两钢筋接触，通以低电压的强电流，把电能转化为热能（电阻热），当钢筋加热到一定程度后，即施加轴向压力挤压（称为顶锻），便形成对焊接头。 钢筋对焊应采用闪光对焊，它具有生产效率高、操作方便、节约钢材、焊接质量高、接头受力性能好等许多优点。适用于直径10～40㎜的HPB235、HRB335和HRB400热轧钢筋、直径10～25㎜的RRB400热轧钢筋以及直径10～25㎜的余热处理HRB400钢筋的焊接。 1．钢筋闪光对焊工艺 钢筋闪光对焊过程如下：先将钢筋夹入对焊机的两电极中（钢筋与电极接触处应清除锈污，电极内应通入循环冷却水），闭合电源，然后使钢筋两端面轻微接触，这时即有电流通过，由于接触轻微，钢筋端面不平，接触面很小，故电流密度和接触电阻很大，因此接触点很快熔化，形成“金属过梁”。过梁进一步加热，产生金属蒸气飞溅（火花般的熔化金属微粒自钢筋两端面的间隙中喷出，此称为烧化），形成闪光现象，故称闪光对焊。通过烧化使钢筋端部温度升高到要求温度后，便快速将钢筋挤压（称顶锻），然后断电，即形成对焊接头。 根据所用对焊机功率大小及钢筋品种、直径不同，闪光对焊又分连续闪光焊、预热闪光焊、闪光—预热闪光焊等不同工艺。钢筋直径较小时，可采用连续闪光焊；钢筋直径较大，端面较平整时，宜采用预热闪光焊；直径较大，且端面不够平整时，宜采用闪光—预热闪光焊，RRB400级钢筋必须采用预热闪光焊或闪光—预热闪光焊，对RRB400钢筋中焊接性差的钢筋还应采取焊后通电热处理的方法以改善接头焊接质量。 （1）连续闪光焊。采用连续闪光焊时，先闭合电源，然后使两钢筋端面轻微接触，形成闪光。闪光一旦开始，应徐徐移动钢筋，形成连续闪光过程。待钢筋烧化到规定的长度后，以适当的压力迅速进行顶锻，使两根钢筋焊牢。连续闪光焊所能焊接的最大钢筋直径，应随着焊机容量的降低和钢筋级别的提高而减小。 （2）预热闪光焊。预热闪光焊是在连续闪光焊前增加一次预热过程，以达到均匀加热的目的。采用这种焊接工艺时，先闭合电源，然后使两钢筋端面交替地接触和分开，这时钢筋端面的间隙中即发出断续的闪光，而形成预热过程。当钢筋烧化到规定的预定的预热留量后，随即进行连续闪光和顶锻，使钢筋焊牢。 （3）闪光—预热闪光焊在预热闪光焊前加一次闪光过程，目的是使不平整的钢筋端面烧化平整，使预热均匀。这种焊接工艺的焊接过程是首先连续闪光，使钢筋端部闪平，然后断续闪光，进行预热，接着连续闪光，最后进行顶锻，以完成整个焊接过程。 ２．闪光对焊参数 钢筋焊接质量与焊接参数有关。闪光对焊参数主要包括：调伸长度、烧化留量、预热留量、烧化速度、顶锻留量、顶锻速度及变压器级次等。 ３．焊后通电热处理 RRB400钢筋中焊接性差的钢筋对氧化、淬火及过热较敏感，易产生氧化缺陷和脆性组织。为改善焊接质量，可采用焊后通电热处理的方法对焊接接头进行一次退火或高温回火处理，以达到消除热影响区产生的脆性组织，改善塑性的目的。通电热处理应待接头稍冷却后进行，过早会使加热不均匀，近焊缝区容易遭受过热。热处理温度与焊接温度有关，焊接温度较低者宜采用较低的热处理温度，反之宜采用较高的热处理温度。 ４．钢筋的低温对焊 钢筋在环境温度低于-5℃的条件下进行对焊则属低温对焊。在低温条件下焊接时，焊件冷却快，容易产生淬硬现象，内应力也将增大，使接头力学性能降低，给焊接带来不利因素。因此在低温条件下焊接时，应掌握好冷却速度。为使加热均匀，增大焊件受热区域，宜采用预热闪光焊或闪光—预热闪光焊。 。